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1. ¿Cuál es el propósito de la prueba del molde?

La mayoría de los defectos de moldeo ocurren durante el proceso de plastificación y moldeo del producto, pero a veces están relacionados con un diseño de molde poco razonable, incluida la cantidad de cavidades, el diseño del sistema de canal frío/caliente, el tipo, la posición y el tamaño de la compuerta de inyección, así como la estructura de la geometría del producto en sí.

Además, durante el proceso de prueba real, para compensar la falta de diseño del molde, el personal de prueba puede establecer un parámetro incorrecto, pero el rango de datos real de producción en masa requerido por el cliente es muy limitado, una vez que los ajustes de los parámetros tienen alguna ligera desviación, la calidad de la producción en masa puede llevar mucho más allá del rango de tolerancia permitido, lo que provocará una disminución del rendimiento de producción real y un aumento de los costos.

El propósito de la prueba de molde es determinar los parámetros óptimos del proceso y el diseño del molde. De esta manera, incluso si el material, los parámetros de la máquina o los factores ambientales cambian, el molde puede mantener la estabilidad y la producción en masa sin interrupciones.

2. Prueba de molde Pasos que estamos siguiendo.

Para garantizar que el resultado de la prueba de molde sea correcto, nuestro equipo seguirá los siguientes pasos.

Paso 1. Ajuste de la temperatura del cañón de la boquilla de la máquina de inyección.

Cabe señalar que el ajuste inicial de la temperatura del barril debe basarse en la recomendación del proveedor del material y, posteriormente, en las condiciones específicas de producción para un ajuste preciso.

Además, se debe medir la temperatura real del material fundido en el barril con un detector para garantizar que se ajuste a la pantalla. (Hemos tenido dos casos con diferencias de temperatura de hasta 30 ℃).

Paso 2. Ajuste de la temperatura del molde.

Asimismo, la temperatura inicial del molde debe basarse en el valor recomendado por el proveedor del material. Por lo tanto, antes de la prueba formal, se debe medir y registrar la temperatura de la superficie de las cavidades. La medición debe realizarse en diferentes puntos para verificar si la temperatura está equilibrada y registrar los resultados correspondientes para la posterior optimización del molde.

Paso 3. Configuración de los parámetros.

Como la plastificación, la presión de inyección, la velocidad de inyección, el tiempo de enfriamiento y la velocidad del tornillo según la experiencia, luego optimícelos adecuadamente.

Paso 4. Encontrar el punto de transición “inyección-retención” durante la prueba de llenado.

El punto de transición es el punto de conmutación entre la etapa de inyección y la fase de mantenimiento de presión, que puede ser la posición del tornillo de inyección, el tiempo de llenado y la presión de llenado. Este es uno de los parámetros más importantes y básicos del proceso de moldeo por inyección. Durante la prueba de llenado, se deben seguir los siguientes puntos:

• La presión de mantenimiento y el tiempo de mantenimiento durante la prueba normalmente se establecen en cero;
• Generalmente, el producto se llena entre el 90% y el 98%, dependiendo de las circunstancias específicas del espesor de la pared y el diseño de la estructura del molde;
• Dado que la velocidad de inyección afecta la posición del punto de presión, es necesario volver a confirmar el punto de presión cada vez que se cambia la velocidad de inyección.

Durante la etapa de llenado, podemos ver cómo el material se llena en el molde, juzgando así qué posiciones son más propensas a tener trampas de aire.

Paso 5. Localice el límite de la presión de inyección real.

La presión de inyección configurada en la pantalla es el límite de la presión de inyección real, por lo que siempre debe ser mayor que la presión real. Si es demasiado baja y se acerca o supera la presión de inyección real, la velocidad de inyección disminuirá automáticamente debido a la limitación de potencia, lo que afectará el tiempo de inyección y el ciclo de moldeo.

Paso 6. Encuentra la mejor velocidad de inyección.

La velocidad de inyección a la que se hace referencia en este documento es aquella en la que el tiempo de llenado y la presión de llenado son los más bajos posibles. En este proceso, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

• La mayoría de los defectos superficiales de los productos, especialmente cerca de la compuerta, son causados ​​por la velocidad de inyección.
• La inyección multietapa solo se debe utilizar cuando la inyección de una sola etapa no puede satisfacer las necesidades, especialmente en la prueba del molde.
• Si el estado del molde es bueno, el valor de ajuste de presión es correcto y la velocidad de inyección es suficiente, el defecto de rebaba del producto no tiene relación directa con la velocidad de inyección.

Paso 7. Optimizar el tiempo de retención.

El tiempo de retención, también conocido como tiempo sólido de la compuerta de inyección, generalmente se determina mediante pesaje. Esto da como resultado diferentes tiempos de retención, siendo el tiempo óptimo aquel en el que se maximiza el peso del molde.

Paso 8. Optimización de otros parámetros.

Como por ejemplo la presión de sujeción y la fuerza de sujeción.

Muchas gracias por tomarte el tiempo de leer aquí. Conoce más sobre el ensayo de moho.