1. ¿El propósito de la prueba del molde?
La mayoría de los defectos de moldeado ocurren durante el proceso de plastificación y moldeo del producto, pero a veces están relacionados con el diseño irrazonable del molde, incluida la cantidad de cavidades; el diseño del sistema de canal frío/caliente; el tipo, posición y tamaño de la compuerta de inyección, así como la estructura de la geometría del producto en sí.
Además, durante el proceso de prueba real, para compensar la falta de diseño del molde, el personal de pruebas puede establecer un parámetro incorrecto, pero el rango de datos real de la producción en masa requerida por el cliente es muy limitado, una vez que se configuran los parámetros con cualquier ligera desviación, la calidad de la producción en masa puede llevar a ir mucho más allá del rango de tolerancia permitido, lo que resultará en una disminución del rendimiento de la producción real y un aumento de los costos.
El propósito de la prueba del molde es encontrar los parámetros óptimos del proceso y el diseño del molde. De esta manera, incluso si el material, los parámetros de la máquina o los factores ambientales cambian, el molde aún puede mantener una producción estable y en masa ininterrumpidamente.
2. Pasos de prueba del molde que estamos siguiendo.
Para garantizar que el resultado de la prueba del molde sea correcto, nuestro equipo seguirá los pasos a continuación.
Paso 1. Ajuste de la temperatura del “barril de la boquilla” de la máquina de inyección.
Cabe señalar que el ajuste inicial de la temperatura del barril debe basarse en la recomendación del proveedor del material. Y luego de acuerdo con las condiciones de producción específicas para el ajuste adecuado.
Además, la temperatura real del material fundido en el barril debe medirse con un detector para garantizar el cumplimiento de la pantalla que se muestra. (Hemos tenido dos casos con dos diferencias de temperatura de hasta 30 ℃).
Paso 2. Ajustar la temperatura del molde.
Asimismo, el ajuste de temperatura inicial del molde también debe basarse en el valor recomendado proporcionado por el proveedor del material. Por lo tanto, antes de la prueba formal, se debe medir y registrar la temperatura de la superficie de las cavidades. La medición debe realizarse en una ubicación diferente para ver si la temperatura está equilibrada y registrar los resultados correspondientes para la referencia de optimización del molde de seguimiento.
Paso 3. Configuración de los parámetros.
Como plastificación, presión de inyección, velocidad de inyección, tiempo de enfriamiento y velocidad del tornillo según la experiencia, luego optimícelos adecuadamente.
Paso 4. Encontrar el punto de transición "inyección-retención" durante la prueba de llenado.
El punto de transición es el punto de conmutación de la etapa de inyección a la fase de mantenimiento de presión, que puede ser la posición del tornillo de inyección, el tiempo de llenado y la presión de llenado. Este es uno de los parámetros más importantes y básicos en el proceso de moldeo por inyección. En la prueba de llenado real, se deben seguir los siguientes puntos:
- La presión de mantenimiento y el tiempo de mantenimiento durante la prueba normalmente se fijan en cero;
- Generalmente, el producto se llena entre un 90% y un 98%, dependiendo de las circunstancias específicas del espesor de la pared y el diseño de la estructura del molde;
- Dado que la velocidad de inyección afecta la posición del punto de presión, es necesario volver a confirmar el punto de presión cada vez que se cambia la velocidad de inyección.
Durante la etapa de llenado, podemos ver cómo el material se llena en el molde, juzgando así en qué posiciones es fácil tener trampa de aire.
Paso 5. Localice el límite de presión de inyección real.
El ajuste de presión de inyección en la pantalla es el límite de la presión de inyección real, por lo que siempre debe establecerse mayor que la presión real. Si es demasiado baja y luego la presión de inyección real se aproxima o la excede, la velocidad de inyección real disminuirá automáticamente debido a la limitación de potencia, lo que afectará el tiempo de inyección y el ciclo de moldeo.
Paso 6. Encuentre la mejor velocidad de inyección.
La velocidad de inyección a la que se hace referencia en el presente documento es la velocidad en la que el tiempo de llenado es lo más corto posible y la presión de llenado es lo más pequeña posible. En este proceso es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:
- La mayoría de los defectos superficiales de los productos, especialmente cerca de la compuerta, son causados por la velocidad de inyección.
- La inyección multietapa sólo se utilizará cuando una inyección de una sola etapa no pueda satisfacer las necesidades, especialmente en la prueba del molde.
- Si el estado del molde es bueno, el valor de ajuste de presión es correcto y la velocidad de inyección es suficiente, el defecto de rebaba del producto no tiene relación directa con la velocidad de inyección.
Paso 7. Optimice el tiempo de espera.
El tiempo de retención también se denomina tiempo sólido de la puerta de inyección. En general, el tiempo se puede determinar pesando. dando como resultado diferentes tiempos de retención, y el tiempo de retención óptimo es el momento en que se maximiza el peso del molde.
Paso 8. Optimización de otros parámetros.
Como mantener la presión y la fuerza de sujeción.
Muchas gracias por su tiempo para leer aquí. Conozca más sobre la prueba de moldes.
Hora de publicación: 25-jul-2020