1. ¿El propósito de la prueba de moho?
La mayoría de los defectos moldeados ocurren durante el proceso de plastificación y moldeado del producto, pero a veces están relacionados con el diseño irrazonable del molde, incluida la cantidad de cavidades;el diseño del sistema de canales fríos/calientes;el tipo, la posición y el tamaño de la puerta de inyección, así como la estructura de la geometría del producto en sí.
Además, durante el proceso de prueba real, para compensar la falta de diseño del molde, el personal de prueba puede establecer un parámetro incorrecto, pero el rango de datos real de producción en masa requerido por el cliente es muy limitado, una vez que la configuración de parámetros con cualquier desviación leve, la calidad de la producción en masa puede llevar mucho más allá del rango de tolerancia permitido, resultará en una disminución del rendimiento de producción real y un aumento de los costos.
El propósito de la prueba de molde es encontrar los parámetros de proceso y el diseño de molde óptimos.De esta manera, incluso el material, el parámetro de la máquina o los factores ambientales tienen algún cambio, el molde aún puede mantener la producción estable y en masa sin interrupciones.
2. Pasos de prueba de molde que estamos siguiendo.
Para garantizar que el resultado de la prueba del molde sea correcto, nuestro equipo seguirá los pasos a continuación.
Paso 1.Ajuste de la temperatura del “cilindro de la boquilla” de la máquina de inyección.
Cabe señalar que el ajuste inicial de la temperatura del barril debe basarse en la recomendación del proveedor del material.Y luego de acuerdo con las condiciones de producción específicas para un ajuste fino adecuado.
Además, la temperatura real del material fundido en el barril debe medirse con un detector para garantizar el cumplimiento de la pantalla que se muestra.(Hemos tenido dos casos con dos diferencias de temperatura de hasta 30 ℃).
Paso 2. Ajuste de la temperatura del molde.
Asimismo, el ajuste de temperatura inicial del molde también debe basarse en el valor recomendado proporcionado por el proveedor del material.Por lo tanto, antes de la prueba formal, se debe medir y registrar la temperatura de la superficie de las cavidades.La medición debe realizarse en diferentes ubicaciones para ver si la temperatura está equilibrada y registrar los resultados correspondientes para la referencia de optimización del molde de seguimiento.
Paso 3. Configuración de los parámetros.
Como la plastificación, la presión de inyección, la velocidad de inyección, el tiempo de enfriamiento y la velocidad del tornillo según la experiencia, luego optimícelo adecuadamente.
Paso 4. Encontrar el punto de transición de "inyección-retención" durante la prueba de llenado.
El punto de transición es el punto de cambio de la etapa de inyección a la fase de mantenimiento de la presión, que puede ser la posición del tornillo de inyección, el tiempo de llenado y la presión de llenado.Este es uno de los parámetros más importantes y básicos en el proceso de moldeo por inyección.En la prueba de llenado real, se deben seguir los siguientes puntos:
- La presión de retención y el tiempo de retención durante la prueba generalmente se establecen en cero;
- Generalmente, el producto se llena del 90% al 98%, según las circunstancias específicas del grosor de la pared y el diseño de la estructura del molde;
- Dado que la velocidad de inyección afecta la posición del punto de presión, es necesario volver a confirmar el punto de presión cada vez que se cambia la velocidad de inyección.
Durante la etapa de llenado, podemos ver cómo se llena el material en el molde, juzgando así en qué posiciones es fácil atrapar aire.
Paso 5. Localice el límite de la presión de inyección real.
La configuración de la presión de inyección en la pantalla es el límite de la presión de inyección real, por lo que debe configurarse siempre mayor que la presión real.Si es demasiado baja y luego la presión de inyección real se aproxima o la supera, la velocidad de inyección real disminuirá automáticamente debido a la limitación de potencia, lo que afectará el tiempo de inyección y el ciclo de moldeo.
Paso 6. Encuentre la mejor velocidad de inyección.
La velocidad de inyección a la que se hace referencia en este documento es la velocidad en la que el tiempo de llenado es lo más corto posible y la presión de llenado es lo más pequeña posible.En este proceso, es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:
- La mayoría de los defectos de la superficie de los productos, especialmente cerca de la compuerta, son causados por la velocidad de inyección.
- La inyección multietapa solo se utiliza cuando una inyección de una sola etapa no puede satisfacer las necesidades, especialmente en la prueba de molde.;
- Si el estado del molde es bueno, el valor de ajuste de presión es correcto y la velocidad de inyección es suficiente, el defecto de flash del producto no está directamente relacionado con la velocidad de inyección.
Paso 7. Optimice el tiempo de espera.
El tiempo de retención también se denomina tiempo sólido de la puerta de inyección.En general, el tiempo se puede determinar pesando.dando como resultado un tiempo de espera diferente, y el tiempo de espera óptimo es el momento en que se maximiza el peso del molde.
Paso 8. Optimización de otros parámetros.
Como la presión de sujeción y la fuerza de sujeción.
Muchas gracias por su tiempo para leer aquí. Conozca más sobre la prueba de moho.
Hora de publicación: 25-jul-2020