Los moldes de inyección son una parte indispensable del moldeo por inyección. Presentamos el número de cavidades, la ubicación de las compuertas, el canal caliente, los principios de diseño de planos de ensamblaje de moldes de inyección y la selección de materiales para moldes de inyección. Hoy continuaremos presentando el diseño del sistema de escape del molde de inyección de plástico.
Además del aire original en la cavidad, el gas también contiene gases volátiles de bajo peso molecular generados por el calentamiento o curado del material de moldeo por inyección. Es necesario considerar la descarga secuencial de estos gases. En general, en moldes con estructuras complejas, es difícil estimar con antelación la posición exacta de la esclusa de aire. Por lo tanto, suele ser necesario determinar su posición mediante un molde de prueba y luego abrir la ranura de ventilación. La ranura de ventilación suele abrirse en el punto donde se llena la cavidad Z.
El método de escape consiste en utilizar las piezas del molde para que coincidan con el espacio y abrir la ranura de escape para evacuar.
El escape es necesario para el moldeo y la expulsión de piezas moldeadas por inyección. En las piezas moldeadas por inyección con cavidad profunda, tras el moldeo, se expulsa el gas de la cavidad. Durante el desmoldeo, se genera un vacío entre la pieza de plástico y el núcleo, lo que dificulta su desmoldeo. Si se fuerza el desmoldeo, las piezas moldeadas por inyección se deforman o dañan fácilmente. Por lo tanto, es necesario introducir aire entre la pieza moldeada por inyección y el núcleo para que el desmoldeo sea suave. Simultáneamente, se mecanizan varias ranuras poco profundas en la superficie de separación para facilitar el escape.
1. La plantilla de la cavidad y el núcleo requiere un bloque de posicionamiento cónico o un bloque de posicionamiento de precisión. La guía se instala en los cuatro lados o alrededor del molde.
2. La superficie de contacto de la placa base del molde A y la varilla de reinicio debe utilizar una almohadilla plana o redonda para evitar dañar la placa A.
3. La parte perforada del riel guía debe estar inclinada al menos 2 grados para evitar rebabas y rebabas, y la parte perforada no debe tener una estructura de hoja delgada.
4. Para evitar abolladuras en los productos moldeados por inyección, el ancho de las nervaduras debe ser inferior al 50% del espesor de la pared de la superficie de apariencia (valor ideal <40%).
5. El espesor de la pared del producto debe ser un valor promedio, y se deben considerar al menos mutaciones para evitar abolladuras.
6. Si la pieza moldeada por inyección es una pieza galvanizada, el molde móvil también debe pulirse. El pulido es solo superado por el pulido espejo para reducir la generación de materiales fríos durante el proceso de moldeo.
7. Debe incrustarse en las costillas y ranuras de las cavidades y núcleos poco ventilados para evitar insatisfacciones y marcas de quemaduras.
8. Los insertos, insertos, etc., deben colocarse y fijarse firmemente, y la oblea debe contar con medidas antirrotación. No se permite colocar láminas de cobre o hierro debajo de los insertos. Si la almohadilla de soldadura es más alta, la pieza soldada debe formar una superficie de contacto mayor y ser rectificada para aplanarla.
Hora de publicación: 31 de diciembre de 2021